Utrzymanie Ruchu - Szkolenia i konsulting

🧑 Dla kogo:  

technicy, managerowie UR, elektromechanicy

🏛️ Miejsce:

• siedziba Michelin Polska, fabryka w Olsztynie – szkolenie teoretyczne połączone z wizytą w hali produkcyjnej i w warsztacie UR celem pokazania jak wdrożyć teorię do codziennej praktyki

• siedziba klienta na terenie Polski

⏳ Czas trwania:

4-8 godzin, w zależności od uzgodnionego zakresu danego modułu

✨Cel:

uzyskanie wiedzy teoretycznej oraz narzędzi do wykorzystania w praktyce.

PLANOWANIE I HARMONOGRAMOWANIE PRAC
(PLANNING & SCHEDULING)

• Metoda RIME: Obiektywne ustalanie priorytetów zadań w oparciu o krytyczność maszyn.

• Zarządzanie backlogiem: Techniki czyszczenia portfela prac oczekujących i maksymalizacja „wrench time”.

• Krzywa shut-down: Przygotowanie, realizacja i rozliczenie remontów okresowych.

ARCHITEKTURA PLANÓW PREWENCYJNYCH
(PM & CBM)

• Optymalizacja częstotliwości: Przejście z kalendarzowego PM na przeglądy oparte na stanie technicznym.

• Standardy inspekcji: Tworzenie wizualnych instrukcji OPL (One Point Lesson) dla operatorów i techników.

• Smarowanie proaktywne: Dobór środków, czystość oleju i eliminacja błędów smarowniczych.

ZARZĄDZANIE ZAPASAMI CZĘŚCI ZAMIENNYCH (MRO)

• Analiza ABC/XYZ: Klasyfikacja części pod kątem rotacji i wpływu na ciągłość produkcji.

• Algorytmy Min-Max: Wyliczanie bezpiecznych stanów magazynowych bez zamrażania kapitału.

• Audyt dostawców: Strategie redukcji lead-time i standaryzacja komponentów.

NIEZAWODNOŚĆ I ANALIZA PRZYCZYN ŹRÓDŁOWYCH (RCA)

• Warsztat 5Why & Ishikawa: Praktyczne usuwanie przyczyn awarii zamiast leczenia objawów.

• Wskaźniki KPI 2.0: Jak czytać MTBF, MTTR i OEE, by podejmować decyzje inwestycyjne.

• Zarządzanie niezawodnością maszyn.

🧑 Dla kogo: 

dyrekcja techniczna, managerowie UR

🏛️ Miejsce:  

siedziba klienta na terenie Polski

⏳ Czas trwania:

  1-3 dni, w zależności od uzgodnionego zakresu

✨Cel:

Pełna transformacja działu UR w kierunku modelu Proactive & Lean Maintenance. Nie tylko wskazujemy drogę, ale przechodzimy ją wspólnie z Twoim zespołem.

KROK 1: AUDIT (DIAGNOZA I STRATEGIA)

Zaczynamy od głębokiej analizy „zdrowia” technicznego zakładu.

• Audyt: Diagnostyka struktury działu UR, procesów, dojrzałości cyfrowej (CMMS) i kultury technicznej.

• Analiza strat: Identyfikacja wąskich gardeł generujących najwyższe koszty (przestoje, energia, części).

• Roadmapa zmian: Przygotowanie planu działań z określeniem oczekiwanego zysku oraz priorytetyzacji zadań.

KROK 2: TRAIN (PRZYGOTOWANIE LIDERÓW ZMIANY)

Wiedza teoretyczna zostaje osadzona w specyfice Państwa parku maszynowego.

• Warsztaty w hali: Szkolenia nie odbywają się w sali, ale przy maszynach, gdzie wspólnie tworzymy nowe standardy.

• Dedykowane narzędzia: Wsparcie w opracowaniu instrukcji, formularzy i dashboardów KPI skrojonych pod Państwa potrzeby.

• Mentoring: Wsparcie dla Kierowników i Mistrzów UR w zarządzaniu zmianą i komunikacji z działem produkcji.

KROK 3: IMPLEMENT (WSPÓLNE WDROŻENIE)

Najtrudniejszy etap, w którym "papierowe" procedury stają się codzienną rutyną.

• Wsparcie "On-Site": Obecność doradcy podczas wdrożenia nowych procesów (np. podczas pierwszego planowanego postoju po nowemu).

• Stabilizacja procesów: Monitorowanie wskaźników i korygowanie działań w czasie rzeczywistym.

• Audyt zamknięcia: Potwierdzenie osiągniętych celów i przekazanie kompletnej dokumentacji procesowej do dalszego samodzielnego utrzymania.

DLACZEGO WARTO NAM ZAUFAĆ?

Łączymy inżynierską dyscyplinę z praktycznym podejściem do zarządzania ludźmi i procesami. Nasze rozwiązania są:

👌 Sprawdzone w praktyce: Każda metoda została przetestowana w
warunkach realnej produkcji.

👌Skalowalne: Dostosowujemy narzędzia do skali Twojego zakładu – od
lokalnych manufaktur po międzynarodowe koncerny.

👌Zorientowane na ROI: Skupiamy się na działaniach, które przynoszą
najszybszy zwrot z inwestycji.